汽车供应商制造的传输控制模块 (TCM) 是车辆性能的关键，因此需要对其进行全面检测以验证从装配线上下来的每个装置的机械完整性。 供应商并不满意于人工检测，因为这种检测绝不可能完全准确。 供应商的原则是一个劣质工件都不能遗漏。 供应商还想要能够提供文档证明，在将来出现问题时能够用以证明各工件最初均已通过验证。

该汽车供应商与 Universal Instruments 合作开发出了一种自动化解决方案，能够以最低成本提供 100% 的质量保障。 该客户已决定使用激光标记系统在单个组件水平上进行追踪。 Universal 在此应用中面临的难题是读取底盘上的一维代码、产品上的二维数据矩阵代码和文本，以及检测产品上的电源和信号端口，以保证产品的机械完整性。 这些操作均需在非常短的时间和有限的空间范围内完成。

Universal Instruments 产品管理与解决方案集成主管 Francois Caudrillier 表示：“该应用所涉及的高难度视觉任务范围极广。” 要找到三种不同的视觉系统来解决这三种极其困难的挑战已不再是什么难题。 但使用三种不同的系统会极大地提高复杂性和解决方案成本。 还有一个问题就是三个传统视觉系统很可能根本无法安装于单个装置的狭窄范围内。康耐视In-Sight® 5100C（该照片展示的是一种较早但类似的检测站，其中使用的视觉系统是较早型号的康耐视视觉系统）提供了解决这些难题的办法。 这种系统能够读取二维数据矩阵代码并能执行光学字符识别以及尺寸检测。 使用单个视觉系统满足所有应用需求的能力能够节省时间和资金，因为我们在整个项目中只需单个设置环境和单个界面就能开展工作。

Caudrillier 表示：“康耐视在此应用中为我们提供了很大的帮助。 我们将产品样本发送给他们，然后他们根据该应用制定透镜成像和照明解决方案。 这种帮助使得我们的工程师们能够将精力集中于该项目其他方面的工作。” Universal Instruments 开发的解决方案利用 1500 mm 宽的 Polaris Junior 装配单元。 Polaris Junior 单元特有一个由导向螺丝驱动和重复定位精度为 0.0004 英寸的 Galil 运动控制卡控制的 3 轴托台。 一台 Omron 可编程逻辑控制器 (PLC) 定义了检测操作的位置和序列。

与人工检测相比，新型检测系统在准确率方面有了持续性的改善。 每家汽车供应商都明白，向客户交付的产品中即使只有一个不合格工件都是一件危险的事情，此外也知道人工检测始终存在出错的风险。 这家汽车供应商采取措，施确保每个组件都能得到 100% 的自动化检测，几乎完全消除了出错的可能性。 此外，采用机器视觉可以消除人工检测之需求，从而极大地节省了成本。 该供应商计划将来扩大机器视觉的应用范围，确保能够继续满足并超过客户的期望。