在港口机械领域，振华重工旗下的岸桥产品占据全球70%以上的市场份额，12月1日，振华重工董秘在互动平台回复投资者提问时表示，“振华23”轮装载的4台美国新奥尔良岸桥已经发运，目前即将靠岸交付。

一举成为全球“港机之王”之后，如何让上海长兴岛基地的5千多台设备、数十万件物料和1.5万名员工保持高效运转和安全流动，是振华重工近几年在重点思考的问题。

面对超大规模厂区、复杂移动场景和海量设备，上海电信给出了一整套解决方案。随着5G、物联网、大数据等新兴技术的蓬勃发展和落地应用，双方在人员安全、物流管控、资源管理等方面正共同合作，逐渐化解传统管理模式下遇到的挑战，进一步为推动制造基地数字化转型提供参考样本。

5G让设备“随时在线”

走近上海长兴岛基地，牵引车、液压平板车、叉车、吊车、登高车……这样的流动机械有600多台。

“比如1号码头需要流动机械前去作业，搁在以前，不知道最近的、最合适的车辆在哪里，所以有可能从4号码头派车过去。”振华重工设备基建部调度运输处处长许鹏说道。这种情形下，设备利用率低、作业效率低、资源浪费大、油耗高，这些还间接增加了公司的交通压力，对交通安全带来不利影响。

现在，基地内的流动机械集控中心可以实时掌控它们的位置状态及运动轨迹。在此基础上，车辆调度变得高效，生产单位申请车辆就像网约车一样，可以通过手机App进行操作。

据了解，系统收到申请后，会结合车辆类型、位置、状态以及驾驶员熟练程度等各种因素进行逻辑判断，自动查找和匹配合适的作业车辆，从而提高调度效率，确保车辆就近使用，减少空跑几率，节约燃油消耗。

“这样的改变是源自于上海电信为我们定制化开发了作业车辆监控调度及管理系统，现在已经非常成熟。”振华重工长兴分公司信息中心戴昊说道。

5G让违规作业无所遁形

随着5G等新技术的普及应用，振华重工和上海电信的合作也在不断升级，从之前以“车辆”管理为中心转向以“物件”为中心。在5G与物联网的助力下，园区内的员工、设备、物料、工位逐步实现了数字化管理。

起运车间是吊车、叉车、登高车等作业车辆的“母港”。12月1日下午2点半，长兴基地起运一车间，一辆叉车完成作业之后缓缓返回场地内。从外形上，这辆叉车和普通叉车没有差别，但是“内在”却大不一样，车辆安装了数据采集设备和摄像头。

“主要有三重目的，一是采集流动机械本身的数据，比如所处位置、运行状态；二是通过人脸识别进行准驾管控；三是进行行为监测，及时发现违规行为。”许鹏说道。

据该车间工作人员介绍，所有作业车辆的驾驶员信息都已录入系统，建立了数据库。在5G超大带宽的支撑下，实现对图像采集、处理和分析的实时处理，对驾驶人员进行准驾管控。无证、证件过期，或者未被授权的人员，即使拿到车辆钥匙，也无法启动车辆。

除人员鉴权外，在驾驶作业车辆时，驾驶人员拨打接听电话、抽烟，或瞌睡等行为同样存在违规，“利用5G超大带宽特性，车辆可以通过采集实时图像，并进行分析和处理，一旦发现了违规行为，后台不仅会收到提示警报，驾驶楼内也会响起报警，提醒驾驶人注意，从而确保危险操作行为能被立即发现、立即停止、立即纠正。”振华重工长兴分公司设备基建部经理谢许敏这样表示。

5G实现生产资源智慧统筹

“5G、物联网等新兴技术应用后，经过对项目应用前后数据统计，公司厂内物流油耗下降了24%，人工下降了10%，每百万工时事故率下降了24%。”谢许敏说道。

振华重工的长兴基地内有1.5万名职工在这里工作、生活，加之大量家属人员，基地的人口规模超过2万人。如何有效做到人员管理，振华重工已利用人员AI管理识别等技术对使用对象进行工单申请、物资申请、驾驶员用户、调度人员、审核人员、超级管理员等多种角色的权限划分。

在这样的港口机械制造大型基地，会涉及到大量的设备零部件、配件等原材料，为满足业务高可靠性、高复杂性需求，生产管理需要更加精细化。在5G网络的支撑下，基地打通各环节实现了信息的透明共享，以及物流全过程可视。

据悉，在物料流转环节，上海电信通过对园区物料进行信息化编码和流转，可形成园区物料体系，追踪物料走向，辅助生产节点；通过应用大数据及人工智能技术，对货物的配载及配送路线等情况进行智能计算，并给出最佳货物配载方案及最优运输路径，更加智能地实现了资源规划，并有效地提升了振华重工园区内的货物配送效率，缩短产业链周期。

“基于5G网络，振华重工正逐步完成园区内‘人、机、料、法、环’的随时在线、万物互联，继而实现资产全生命周期、生产现场主动安全、生产过程与项目全成本链信息化、数字化动态管控，发展成为更加完善的数字化工业场景。”上海电信崇明局长兴商企支局负责人樊萍表示。