作为新一轮工业革命的重要标志之一，增材制造(3D打印)技术已成为加快制造业转变发展方式和提质增效升级的重要手段。在相关政策推动下，我国增材制造产业发展迅速，关键技术正获得突破性进展。下面就随医疗电子小编一起来了解一下相关内容吧。

　　《3D打印即将给制造业带来的影响》一文写道：“今天，3D打印仍被看作一个技术解决方案，但未来的3D打印将是一个商业解决方案。”

　　虽然未来前景可期，但形成等材、减材制造三足鼎立格局，还有很长的路要走。如何突破产业化之困，成为增材制造产业必须解决的问题之一。在记者近日采访的多位业界人士呼吁，想做活、做强、做上规模的增材制造产业，需要打出政策组合拳。

　　加速发展难掩产业化之困

　　当前增材制造已经从研发转向了产业化应用。世界主要的制造业强国纷纷制订国家级战略和具体的推进策略、行动计划，将其作为经济新的增长点加以培育，力争抢占未来科技和产业制高点。

　　我国政府高度重视增材制造产业的发展，将其列入了“中国制造2025”重点发展方向。作为加快制造业转变发展方式和提质增效升级的重要手段，《国家增材制造产业发展推进计划》(2015年-2016年)得以出台。

　　中国电子信息产业发展研究院副院长、中国增材制造产业联盟秘书长王鹏表示，在国家政策的推动下，我国增材制造产业得到了快速发展，已经建成了较为完善的产业体系，销售收入实现快速增长。

　　有数据表明，过去三年来增材制造的市场规模平均增速33.8%，2016年全球市场规模约60亿美元，中国市场规模约为80亿人民币，约占全球市场的19.6%，而2012年只有7%，表明中国该产业发展速度高于世界平均速度。

　　尽管如此，增材制造的技术成熟度还远不能同减材、等材等传统制造技术相比，仍需要从科学基础、工程化应用到产业化生产等环节开展大量基础性研究工作。增材制造产业处于发展初期，技术成熟度不足，应用成本较高，应用范围较窄，造成行业整体上呈现小、散、弱的状态，虽然已有较多企业开始涉足增材制造领域，但缺少龙头企业的带动，产业规模较小。

　　成立于2016年6月中国航天科工集团公司增材制造技术创新中心，目前已经成为国内面向航天领域规模最大、技术最为全面的增材制造技术研究机构。该中心负责人李志勇坦言，增材制造应用市场的体量有限，制约行业的发展。

　　当前国内增材制造市场体量过小。即便是在航空航天等重要应用领域，虽然在国内外的增材制造的发展中都起着引领性的作用，但是就目前的情况而言在其制造体系中的占比还极其有限。市场体量的大小制约了技术在行业内的发展，使得技术资金人才的投入相对有限，不足以支撑增材制造技术朝着国际领先的目标发展。增材制造技术作为一项制造技术，归根到底是要依靠做大市场带动整个产业链的发展，是市场发展运行规律的体现。现阶段的当务之急是鼓励和引导重点行业企业通过优化设计技术提升等手段从源头上挖掘增材制造技术的应用空间，通过不断扩大应用市场带动整个产业链的发展。

　　有效激发创新聚合反应

　　如何有效激活需求端，打通产业链与创新链，形成良性循环，激发聚合反应，让增材制造产业做大做强，促进我国生产与制造方式的升级，是业界正在探索的发展之道。

　　“从技术研发到产业应用，有一个过程，而从目前来看，技术研发程度已经完全领先于产业应用，很多技术成果只停留在实验室阶段。”西安增材制造国家研究院有限公司总经理赵纪元表示，造成这种问题的原因一方面是由于各类标准、准入资格的不健全，存在无形的进入壁垒，另一方面是由于科研机构、企业均是单打独斗，并不具有规模效应，在产业谈判中处于劣势，第三方面是技术应用企业对新技术、新产业了解较少，存在着不解或是误解，造成技术应用节奏缓慢。

　　赵纪元认为，解决以上问题，需要通过政府引导，加快准入资格标准的建设，同时支持和鼓励国家级的创新平台融合行业资源，建立更加广泛的行业协同、自律的创新组织，加快增材制造与各行业的技术沟通，这样才能快速推进行业发展。

　　安徽省春谷3D打印智能装备产业技术研究院(以下简称春谷3D)执行副总李思文表示，“打通产业链，政府的决心很重要。”

　　他表示，春谷3D打印产业园的成长便是很好的例子，安徽省的工业基础较好，制造业资源丰富，电器、汽车、水泥、建材等大企业较多，配套产业也十分发达。当地省市县各级政府高度重视增材制造技术的发展，并上升为战略新兴产业去重点扶植，从企业用地、财政税收、费用补贴、政策配套、人才引进等方面给予充分支持。

　　春谷3D打印产业园2016年正式投入使用，目前已经成为华东地区乃至全国范围内产业最集中、集聚度最高的战略新兴产业集聚基地之一。近40余家3D打印入驻企业，几乎打通了增材制造全产业链：基本覆盖从硬件设备、材料、零部件、数据端到行业应用、打印服务等各个领域，基本形成了从小而全到大增长的发展态势。

　　他表示，目前就看园区企业和企业间如何形成更多的集聚合力了。例如，安徽恒利配合周边传统汽车产业的双金属发动机熔模铸造等增材技术应用，便是将3D打印+传统铸造技术进行有机融合，政府通过政策链条的推力，目前该项目已经成功应用于奇瑞、江淮、东风等国产品牌汽车轻量化的产品研发试验试制过程当中。

　　亟待打出政策组合拳

　　“希望政府加大支持力度。3D打印是国内为数不多的与国际水准相差不大的先进制造技术，政府应加大政策扶持力度，让企业有更多精力用在研发、发展上，在保证行业技术先进性的同时让从业公司有底气在国际市场上争取更多话语权。”铂力特总经理贾鑫坦言。

　　业界呼吁，做活、做强、做上规模的增材制造产业，需要打出政策组合拳。

　　“工信部正在抓紧编制《国家增材制造产业发展行动计划(2017-2020年)》，并将尽快出台征求意见稿”。工信部相关负责人透露。

　　正在筹备2017中国增材制造大会暨展览会(AMCC2017)的王鹏表示，该展会同期还将举行一系列联合相关政府主管部门的多元化配套活动———《国家增材制造产业发展行动(2017~2020年)》编制意见征询会、中国增材制造产业联盟会员大会等。

　　并且一份国家级的增材制造技术路线图正在酝酿。王鹏告诉中国工业报记者，“国家级的增材制造技术路线图的编写，需要大范围邀请相关专家、重点企业、上游供应商、下游用户代表，形成智囊团。路线图的编写将于年内启动，为行业和企业提供参考。”

　　“梳理并推广一个增材制造的行业应用推广缺乏可借鉴的发展模式，尤为重要。”中国航天科工集团公司增材制造技术创新中心李明亮表示，目前增材制造技术在部分行业领域的已经取得了应用，但这些应用大多处于试探性阶段，缺乏系统性的组织，更没有成熟的推广模式可以借鉴，无法形成良好的行业示范效应。这种模式的建立必须充分考虑行业特点，企业规模，有开展针对性的组织架构，技术路线，软硬件基础技术工作，才能切实形成增材制造技术应用推广的可行性路径。需要结合不同的行业特点与企业规模等的具体情况，进行针对性的增材制造应用推广及服务模式探索，加速形成面向规模化应用(航空航天)、个性化定制(医疗)、协同性服务(中小企业)的成熟推广模式。

　　“希望能有更多的配套政策落地。”迈普再生医学科技有限公司(下称“迈普医学”)董事长袁玉宇表示，目前政策上投入关注较多是研发环节，但是企业发展到一定阶段面临临床注册、申报、推广，所需经费还有很多，这些才是真正产业化的环节，财政支持的重心既要前端研发，也要注重后端的产业化。

　　以3D打印的肿瘤模型为例，至今进入中国市场超过2000例， “我们做过动脉瘤、脊柱、垂体瘤、小儿颅骨畸形等相关疾病的模型，已为约2000例复杂手术提供了个性化方案设计。医院的支付渠道尚未打通。其中一半为公益，另外一半是的一部分来自于医生的科研经费，还有一部分来自于患者直接找到迈普。”