日前，首届珠江西岸先进装备制造业投资贸易洽谈会“六市一区”集体采访团走进珠海格力电器，实地参观了模具分厂、注塑分厂、钣金分厂、商用大型机组装配分厂等，体验其自动化研发成果及应用水平。其中，自动化改造后，模具分厂人均年产值达100万元，是国内平均水平的2倍;注塑分厂、钣金分厂分别节省人力约50%，而产量则大幅提升。

　　目前，格力拥有自动化研究人员2000多人，已自主研发近100种自动化产品，拥有20几项设计专利。截至2014年12月31日，自动化设备制造部累计产出设备1660台，工装1482套。未来格力将继续加大研发力度，建设“高端智能装备产业园”。

　　生产线已实现半自动化

　　走进格力电器的钣金车间，左侧五个橙色机器人排列整齐，正360度灵活挥动“手臂”抓取零部件。这些高性能六轴机器人来自ABB集团，而这条由五个机器人及相关设备组成的生产线却是由格力自主设计研发，每个机器人各司其职，分别完成生产线上的不同工序。

　　工业自动化正改变着这家传统空调制造企业的生产方式，使制造方式向柔性化、定制化方向变革，生产方式更加灵活。“六轴机器人灵活度高，我们主要把它用在柔性生产线(指把多台可以调整的机床联结起来，配以自动运送装置组成的生产线)上。这条生产线的整体设计和组装方案就是由格力自主研发的，主要包括六轴机器人和相关非标设备。”格力钣金车间相关负责人介绍。

　　目前，该生产线已实现半自动化，只有最后的产品检测环节需人工检验。上述负责人表示，由于该生产环节的产品精度要求很高，现阶段仍无法完全依靠机器视觉识别，需要“人机合力”。

　　据悉，下一步，格力将着力攻克检验自动化和物流自动化的技术难题，目标是在3—5年内打造出真正的“无人工厂”。

　　而就在这条柔性生产线的另一端，一条由高端数控机床和机械手臂组成的样品线已实现全自动化。“六轴机器人的技术含量更高，但并非所有工序都需要使用，我们有很多工序只需应用四轴、五轴的自动化设备。尽管灵活度有所不及，但总体产量和规模化程度比柔性生产线要高。以往成品要经过五道工序才能生产出来，现在只需一台机器、一次操作即可。”上述负责人说。

　　不仅是钣金车间，此次记者走访的模具车间、注塑车间等均已实现不同程度的自动化。事实上，自2011年实施“机器换人”开始，格力成立了自动化办公室、自动化技术研究院、自动化设备制造部等部门，已拥有相关研究人员2000多人。

　　目前，格力已自主研发近100种自动化产品，覆盖了工业机器人、智能AGV、注塑机械手、大型自动化线体等10多个领域，拥有20几项设计专利。截至2014年12月31日，自动化设备制造部累计产出设备1660台，工装1482套。

　　“人工少一半，产量增近一倍”

　　谈及“机器换人”，格力“四大分厂”的几位负责人最直接的感受是成本节约与效率提升。

　　“我们厂里平均每个工人操作4台机器，人均年产值是100万元，而国内平均水平是30万—50万元，仅仅是我们的一半。”模具分厂相关负责人说，该厂拥有自动化设备约1000台。借自动化之力，工厂不仅极大提升了生产效率和人均产值，也节约了人力、减少了损耗，并将这部分成本用于加速规模化扩张。

　　目前，模具分厂已是全国最大的模具制造基地，年产能力达10亿元，拥有1000多名工人，其中30%是技术储备人员。未来，该厂将进一步提升自动化水平，力争在3年内实现人均年产值250万元的目标。

　　与此同时，进行自动化改造至今，注塑车间、钣金车间的工人数量已分别减少了50%，而钣金车间月产量则从自动化改造前的约6000吨提升到如今的10000多吨。“差不多是人工少了一半，但产量却提升了近一倍。”钣金车间相关负责人表示。

　　“‘转型后’的工人们会更多投入到技术和研发团队，格力也在积极为他们提供各类专业技术培训。”董明珠表示，更多的格力工人将成长为“与机器人对话”技术人才，并不断充实公司的研发力量。

　　未来，格力还有更加宏伟的工业自动化构想。“可以说现在的格力差不多是一个重型装备制造企业了，以后我们这里还会建成一个高端智能装备产业园。”董明珠说。