此篇作为汽车电子可靠性的第二篇，主要对ADV过程这边做一些总结。主要内容还是来自于Larry Eddson的《THE GMW3172 USERS GUIDE ELECTRICAL COMPONENT TESTING》

首先在这里，还是要把Larry老先生的观点拿出来，他说的非常好“The learning opportunities can be partitioned into three major groups:Analysis, Development and Validation. Our objective is to use these

opportunities cumulatively. Trading one opportunity for another would also not benefit our cumulative learning desire, as we need every opportunity to develop product maturity. Therefore, we are not working a strategy to replace “V” activities with “A” activities, but rather to build a series of opportunity to develop product maturity.”

从大的格局来看，汽车的开发周期，汽车部件的开发周期，都是被硬逼着一点点缩短的，而其本身又有着使用者众多、使用时间长，安全要求比较高等特点，没办法 给你那么多机会试错。有限的开发时间内，不管以前是否有基础，不管现在的产品革新有多大，拿出来的就是一个成熟的设计，如下图所示，通过有限的样品的数 量，来确定其特性及差异分布是满足需求的，这样才是整个开发&验证过程的核心价值。

所以，我们就需要从三个面来整理问题。

1）分析阶段

在整个开发过程中，会遇到很多的问题。所以越早的将潜在的问题，通过各种方法显示出来，早早通过预警的方式来解决设计的裕度过小的问题，会带来很大的收益。初期的设计和更改的成本，甚至是整个学习成本是最小的。

在分析阶段中，电气部件可分为以下的

1. 电气分析

1. 最坏情况性能分析

2. 短路&开路分析

3. 无铅焊接检查

2. 机械分析

1. 电路板共振频率分析

2. 高海拔应力分析

3. 弹簧锁紧固件分析

4. 支架疲劳分析

5. 撞击测试分析

3. 温度分析

1. 高海拔运行过热分析

2. 热疲劳分析

4. 分析结果评审

2）开发阶段

开发出来的样品，通过测试其性能和功能，本身就可以扫掉很多的地雷。如果从可靠性上来看，通过较少的样品，找到设计过程中未曾发现的弱点，这将是非常有价值的。

3）验证阶段

通过学习，我真的觉得，验证是门学问。不仅仅是验证的计划，每项验证的内容，接受的阈值，都是经过很多很多的产品学习得来的。温度实验，何尝不是可靠性实验呢？这块比较广泛，我将单独整理出来。

通过不同的材料的学习，渐渐开始对某些固定的东西产生一些深入的考虑，它们的目的是什么？它们的做法是什么？其实研发人员做流程开发的本质目的，就是通过 规矩的做法将一个不成熟的产品，做得成熟，这里不仅仅需要过程文件来作为向上攀爬的节点和依据，更需要完善的验证证据，以及发现问题、不断改进问题和提高 的产品成熟度的行动，来让客户挑不出毛病。做到最后，工程师也不知道这个产品到底怎么样，甚至不知道怎么样最好，这是很失败的一件事情。