想写这个文章，主要是和同事聊公司的状况想起的。
目前手头的工作是按照RSA的硬件设计要求给一个国外设计检查那些曾经犯过的错误是否再次出现。当我第一次看到FORD关于每个电子模块详细的设计需求（软件和硬件），我感受到的是一种底蕴。但我再次看到RSA乃至Hyundai都有自己的积累的时候，我只能说大部分人的想法和做法都是一致的。其实前面有谈到过各个车厂目前对于规范的重要性，包括上汽和一汽都引起了不少海外人才，投身于本土化的造车过程。单就汽车电子这块来说，他们可能需要更多一点点耐心，不是要求一蹴而就的把规范制定出来，而是能够制定一套比较完善的整车电子和零部件级的设计错误反馈体制。【这其实也包含了另外一个话题，整车企业需要对零部件级的功能和设计有着详细的了解，甚至对于元器件级别的应用有着深刻的认识，否则将很难保证电子模块在车上协同工作的时候的不出问题，甚至也不能预先判断出基本的那些设计错误。】
举个例子，我们在参与国外项目都会填写一些设计检查表，实质上每个设计检查表都包含了元器件级别的典型设计错误，大部分这些问题在过去的多少年已经被整车企业不同的零部件提供商犯过错误了，现在他们记录下来，把错误发生的过程，影响，解决方案都整理出来，并要求每个后来的项目不要再次犯这些错误。零部件商内部也有这样一个错误整合系统，也就是以前经常提到的Lesson Learn系统，并不局限于硬件设计也包括软件，机构，线束等问题。
岩兄和我聊过很多，认为他辗转很多企业都没有一些可利用的规范，也没有任何的积累，导致了他们设计工程师要么利用以前拥有的知识，要么去google材料，能够得到的都是一鳞半爪的元器件应用说明或者粗略的介绍。所以我觉得，这是先有鸡还是先有蛋的过程，是零部件企业先掌握一定的技术竞争整车内的项目，还是整车企业有强大的零部件技术扶植零部件企业。
我所在公司的架构是将团队一分为二，国外项目团队和国内项目团队，这犹如泾渭分明那么明显的有分界线。前者由于有着强大的技术背景，整个过程都专注于质量的控制和设计的优化，由于有了严格的review要求和指导性的文件，虽然很琐碎很复杂甚至让人很痛恨，但是总是在严谨的态度下干着高可靠性的设计。后者屈从于产品成本和时间进度的原因，能忽略就忽略，能降成本的干啥都可以，加钱的免谈。最让人痛心的是，大笔的实验费用花出去了，有实验有报告无实验总结。错误是靠实验检测出来的，实验是靠钱堆出来的，结果是要仔细分析和调整才能改进的，可惜的是，目前为止我只能得到一些错误的结果。
最后再谈谈工程师的发展吧，因为对于每个开始职业生涯的设计工程师来说，最初的眼界和工作习惯可以基本决定他的进取心和上升空间。因此如果有机会，要对自己苛求一些。在技术上犯得一些错误，听到的，看到的，如有机会，整理和总结在自己的记录当中。如果有机会，能够了解国外公司的技术项目开发的运作模式，这样对以后的发展可能会更好一些。以技术底蕴来说，个人要有，公司也要有。这当时毕业初入行的择业和选择岗位的首要考虑因素。一家之言，大家可谈谈自己的想法。