媳妇回家了，在家窝了两天，也没干啥事，好好休息了两天。写博客这么久，还是发现有很多企业开始专注于企业内部设计的标准上面，这点偶个人觉得还是有巨大的进步的。但是仔细了解一下，以前同事在整车企业一年需要强制指定多少内部标准，比如某个测试标准，关于这点我就慢慢觉得有点歪了，似乎又变成了为了论文而论文，为了标准而标准。
个人从开始进入企业，就开始对内部的教程，流程说明，设计概要，整车企业电子标准，产品说明，硬件标准，工程标准这些文档非常感兴趣，说实话每个标准动辄百页，不过英文有个特点是篇幅大，内容其实并不多。值得偶去深思的是，似乎国外的同行们喜欢记录，把他们犯过的每个错误，产品的每个不经意的问题都记录下来，大问题写成8D报告，由零部件厂商报告，IC厂商报告，整车技术报告这一产业链上的知识汇总，使得在IC工业工艺不断发展的过程中，共性的问题不断在得到解决，而一份设计标准中，总有不同版本的参考，其中一些问题已经被系统的解决掉，因此这些内容也只有在条目（1.10 1.20有个奇怪的现象，欧美的前辈们喜欢用+10去描述问题）中。一些小小的问题，比如单片机的有源晶振和无源晶振的配置，和RESET与边沿速度相关等很小的问题，或者很局限的问题都被记录在案。正是这种严谨的态度，使得设计规范能够最大程度的COVER设计的不足，最大程度的指导内部的工程师不要去犯错误。
如果说一个企业什么最宝贵的话，除了工程师以外就是这些经验积累下形成的各种各样的规范文档了。某个程度上，前装的汽车电子为什么需要至少10年的积累，就是这些规范起到了重要的作用。一旦出现问题，前装出现问题产品是以10K为单位的，召回的成本是那么的大，以至于无人敢轻视。在和供应商的交谈中，日本的汽车电子被动元件厂商就特别保守和谨慎。
我们当然也有采用复制和抄袭这样的办法去提高自己的设计水平，不过以生吞活剥的方式得到的概要，很容易变成那种你知道必须要这么做，但是不知道为什么这么做，也就是说没有那些“故事”，工程师们去理解和遵循就打了一个非常大的折扣，何况随着不断更新的产品要求，IC制造工艺，产品制造工艺的发展，没有更新的标准就变成了死的标准了。电子产品的发展如此之快，使得新的问题不断涌现，旧的问题在底层不断被解决，这是个大的方向，导致了设计标准的不断更新。
以测试标准为例：我们在一开始制定标准都是采用粗放式的参考引用的方式来解决问题的，几乎所有的GB标准都能看到对应的原版，而仔细核对内容，你就发现几乎都是翻译过来的。在整车厂中，所有的测试标准都是援引自国际标准或者沿用大众和福特等测试标准，尤以电气测试和EMC测试为代表。虽然说跨越式发展是我们一贯手段，但是跨越以后呢，还有兄弟仔细静下心来，去制定自己的标准（没有设计的开发，哪来自己定的标准。）产品标准，偶个人对TPMS的标准是较熟悉的，国标意见征求稿，真正是一个产品说明书，而不是性能和检验标准，变成了门槛而不是保证产品质量的参考文件。
但愿我们不要在刻舟求剑的过程中失掉未来的汽车电子工业的发展机会。